工程で守る品質、
仕組みで続く安心
FSSC22000認証 × 独自生産システムで、現場と経営課題を同時に解決。
品質は、継続できなければ意味がない。
最新の機械や設備といった「ハード対策」に依存するだけでは、真の品質は保てません。現場のスタッフが手順を守れなければ、システムは機能不全に陥ります。
私たちが重視するのは、仕組みと環境で作り上げる「ソフトランディングな運用設計」です。運用にフィットした管理体制で、日々の作業に組み込みやすいこと。
“無理なく続くこと”こそが、品質の本質であると考えます。
形式ではなく、継続性を担保する運用設計
国際的な食品安全マネジメントシステム「FSSC22000」を取得。しかし、重要なのは認証そのものよりも、それをいかに形骸化させず現場で「生きたルール」として運用しているかです。
紙帳票によるリアルタイム記録
あえて紙の帳票を使用し、その場での記入を徹底。デジタル化による「まとめて後入力」のリスクを排除し、記録の信ぴょう性を極限まで高めています。
人と機械の最適配置
カメラや金属探知機などの「機械」に異常検知を任せ、確認・判断・対応は「人」が行う。HACCPの思想に基づき、ミスの起きない配置を設計しています。
組織としての品質維持
マニュアル教育だけでなく、現場での日々のコミュニケーションや「声掛け文化」を醸成。システムと組織力の両輪で信頼を作ります。
「自然解凍」を前提とした製造設計
製造工程フロー
一般的な工程
SENREIの独自工程
冷却先行
盛付前に10℃以下まで急速冷却することで、菌の繁殖リスクが高い温度帯を一気に通過。衛生環境を劇的に改善します。
シール後凍結
密閉状態にしてから凍結するため、外部からの汚染リスクを遮断。これにより「自然解凍（再加熱不要）」での安全な提供が可能になります。
添加物低減
保存料などの食品添加物に頼るのではなく、温度管理と製造工程の順番によって品質と安全性を担保する設計思想です。
生産効率の向上
冷却後に凍結工程へ移行するため、凍結機の負荷が軽減され時間が短縮。製品の均一化と安定供給に寄与します。
重要管理点CCPの徹底
- 加熱温度の厳格管理
- 急速冷却温度の記録
- 全品金属探知機通過